In der Industrie-, Werkstoff- oder Werkzeugfertigung ist „Made in Germany“ und höchste Qualität weiter weltweit gefragt. Und dabei ist vor allem auch die absolute Passgenauigkeit unverzichtbare Voraussetzung. Die Produkte werden geometrisch immer komplexer. Damit geht einher, dass auch die Anforderungen an die Präzision und Messgenauigkeit der Prüfmittel immer weiter ansteigen. An diesen wichtigen Tatsachen wird auch die weltweite Digitalisierung nichts ändern – im Gegenteil. Präzise Werkstücke, Maschinen und Werkzeuge werden weiter gebraucht und müssen absolut präzise hergestellt werden.
Dabei werden die Ansprüche an die Präzision eher noch steigen. Damit ist klar, dass dieses hohe Maß an Perfektion und Messgenauigkeit auch nicht für geringere Kosten zu haben ist. Oft geht es nicht um 08/15 Produkte aus dem 3D-Drucker, sondern um solide hergestellte Produkte aus herkömmlichen Materialien wie Stahl und Eisen oder Aluminium oder um Produkte und Maschinen aus modernen High-tec Materialien von Carbon bis zu komplexen chemischen Verbindungen. Die Anforderungen an sichere Prüfungen bleiben und steigen weiter.
Auch im Zeitalter der elektronischen Sensoren – klassische Messinstrumente weiter wichtig
Selbst beim Vormarsch der vollautomatischen Fertigung, die durch Sensoren und Abtastverfahren via Robotertechnik vollautomatisch geprüft wird, gibt es weiter bestimmte gefertigte Teile und Maschinen oder Werkzeuge, die so definiert in ihrer präzisen Form sind, dass diese nur durch den Einsatz einer höchst präzisen Prüflehre auf die exakten Masse im Rahmen der Qualitätssicherung und Qualitätskontrolle untersucht und geprüft werden können. Selbst bei einer vollautomatischen Fertigung werden die Ansprüche an Toleranzvorgaben bei den Massen immer höher und Spielräume für Abweichungen folglich enger.
Kommt es zu einer Abweichung, drohen Produktionsstillstände und somit Produktionsausfälle, die erhebliche Kosten verursachen können. In diesen Fällen muss auch der Anspruch an das Prüfmittel immer weiter steigen. Aber auch hier gibt es wie in der Vergangenheit und auch in der Zukunft keine echte Alternative zur per Hand geführten Prüflehre, die genau die Einhaltung dieser Toleranzen garantiert. Und auch bei hochkomplexer automatischer Fertigung gibt es kleine Hohlräume, die im Maß perfekt sein müssen, die aber für moderne Sensortechnik und Abtastverfahren zur Prüfung der Qualitätsstandards einfach nicht zugänglich sind. Mehr dazu: https://aut-tech-group.com/mess-pruefsysteme/
Anforderung an Präzision steigen
Viele Fertigungen werden heute extrem genau mithilfe von beispielsweise CAD Verfahren durchgeführt und erreicht. In der Folge müssen auch die Anforderungen an die Präzision der Prüfmittel und die Messgenauigkeit dieser steigen. Damit gilt unter anderem, dass auch die Prüflehren vom Material her immer präziser und widerstandsfähiger sein müssen, weil zum Beispiel Ungenauigkeiten durch mechanischen Abrieb und Verschleiß einfach nicht passieren dürfen. Und nicht zuletzt bleibt der Faktor Mensch als Bediener der handgeführten Prüflehre unverzichtbar und wichtig. Nur mit viel Erfahrung ist auch der richtige Einsatz in der Qualitätssicherung möglich und garantiert die erfolgreiche Messung und Prüfung und damit die Qualitätssicherung.
